练一流技能　走创新之路

    王洪军，这个只有中专文化水平的钣金整修工17年如一日立足岗位创新，他创造的“王洪军轿车钣金快速修复法”，大大提高了白车身(未喷漆的轿车车身)修复效率；他发明制作的钣金维修工具达40多种2000多件，保证了白车身表面修复质量；他还掌握了国际展车最高等级Q1标准的制作工艺，替代外国专家自做展车。在5年的时间里，就为企业创造经济价值3400多万元。  
    2007年2月27日，国家科学技术进步奖励大会在北京召开。王洪军，这位来自中国第一汽车集团公司—大众汽车有限公司的钣金整修工在全国千名候选人中脱颖而出，荣获国家科学技术进步二等奖，成为中国一线工人获此殊荣的第一人。
    练“中国功夫”  做企业主人
    1991年，一汽—大众公司投产。它是中国第一汽车集团公司与德国大众公司强强联手的产物。生产一流的产品，需要高素质的员工，特别是需要大批操作人员。就在这一年，刚从技校毕业、年仅21岁的王洪军来到一汽—大众焊装车间，成为一名钣金整修工。
    钣金整修是轿车生产中一道非常重要的工序，它要在车身喷漆之前，对车身做全面的检查并消除所有的缺陷。
    钣金整修是个又苦又累的活，常常要抱着10多斤重的高频打磨机进行修磨，噪音大，粉尘多。到了夏天，40多米长、布满300多个灯管的整修通道像个大蒸笼，一动就是一身汗。同王洪军一起进厂的工人后来都改行干了电工或是钳工，而王洪军在这个岗位上一干就是17年。
    一汽—大众对轿车产品质量要求非常高，每辆车都得是精品，不允许表面有一点瑕疵。0.75毫米厚的钢板，稍不注意就会修薄修漏。投产初期，钣金整修主要由德国专家负责，中方员工只能打下手，递递工具，干点小活。王洪军认为“合资”是“合”，不能“靠”，造合资产品咱得练“中国功夫”。他一边打下手，一边练“硬手”，干起活来精益求精。一天下班，外国专家刚走，他就壮着胆子在外国专家修不了的白车身前干起来。尽管忙活到半夜也没修好，王洪军却得到领导的鼓励：“别灰心，‘中国功夫’是练出来的，功到自然成。”王洪军获得了勇气。从那天起，他像着了魔似的，上班练，下班鼓捣，中午也不休息。
    修整白车身是个技术活，先顶哪个点，后顶哪个点，哪用力大一点，哪用力小一点，都有说道。不同的轿车、不同的部位用的工具都不同。王洪军想，要干出样来，就必须学习理论知识，做一名知识工人。于是，他跑图书馆，翻阅相关资料，跑书店买技术书，利用业余时间自学了热处理、机械制图、金属材料等相关知识，对照书本反复操练，两个多月后终于修好了一台车。外国专家以苛刻的标准对王洪军修好的白车身进行鉴定，把白车身切割成一条条，分段查看，并要求质保部用仪器全面检测，当发现钢板厚度、结构尺寸等完全符合标准时，连连说“非常好”！ 

创自家工具　解各种难题
    俗话说，手巧不如家什妙。钣金整修工具原来全部从德国进口，一是价格高，一套10多件，就得4万至5万元；二是订货周期长，两个月才能到货；三是品种不全。车间的现场工程师经常为缺工具而发愁。王洪军看在眼里，急在心上，他想，“不做永远不行，做了总有一天能行。”要干好钣金修磨，就得发明制作工具。王洪军在创新的路上开始了新的探索。
    王洪军做的第一件工具是修侧围的钩子。开始着力点没有找准，够得着缺陷处却用不上力。调整了弯度及尺寸，着力点解决了，但由于前端强度不够，一用力钩子就打弯变形。他把做钩子的材料进行了重新调整，由低碳钢改为高碳钢，这回强度上来了，可是当他用这个钩子修门槛时，一使劲钩子前端折断了。他去技工学校请教老师，回到家里查阅金属材料和热处理方面的书籍，对钩子的不同部位采取了不同的热处理方法，在经过反复试验后，这第一件工具终于做成了。
    王洪军对制作工具入了迷，工友们也为他出主意、想办法。他制作的工具也由Z型钩、T型钩、打板等单件工具，发展到多功能拔坑器等组合工具。拔坑器由拔头、转换接头、冲击杆、冲击块和把手组成，修白车身及漆面车身的各种凹坑非常管用。修白车身时，王洪军用黄铜铅焊和提拉工具，解决了死点坑和多层板钣金缺陷无法修复的问题。而修漆面车身时就更加复杂。要在不破坏漆面的情况下把凹坑修平，不留丝毫痕迹。开始，王洪军想了一个方法，在拔坑器拔头上涂上801胶，用胶的粘力去拔坑，结果造成冲击杆和漆面没法脱离，损伤漆面。后来他向大学教授咨询，反复试验，终于找到了一种特殊的方法，使胶和漆面10秒钟就能脱离。
    多年来，王洪军发明研制整修工具2000余件。这些工具，满足了一汽—大众所有车型的各种缺陷件的修复，使整车质量有了很大提高。